Logistique : le Juste-à-temps, qu’est-ce que c’est ?

Le Juste-à-temps est une méthode d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication. Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme ; elle consiste à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro papier, zéro stock et zéro défaut...

Historique du juste-à-temps
À l'origine, le juste-à-temps était lié à des problèmes de gestion : les échoppes japonaises étant de très petite taille, il était difficile, sinon impossible, de stocker plusieurs exemplaires d'un même produit, pour peu qu'il fût encombrant. Aussi ces échoppes devaient être livrées plusieurs fois par jour, à chaque fois qu'un produit un peu encombrant était vendu (par exemple, un téléviseur, une bicyclette...). 

Ce n'est qu'ultérieurement que Taiichi Ohno en fit un système allant bien au-delà de cette pure question de stockage. 

Démarche du juste-à-temps
Le juste-à-temps est un ensemble de techniques logistiques visant à améliorer la productivité globale d'une entreprise en réduisant les stocks et les coûts induits par ces stocks. L'organisation d'un système de production JAT se base sur une série de signaux visuels : l'absence d'un produit sur une étagère, ou sur un tableau à fiches (étiquette, ou kanban en japonais), doit être synonyme de la mise en production (ou de la commande) du produit manquant. 

Le juste-à-temps concerne tous les aspects de la logistique en amont et en aval de la production, de la transitique (logistique interne à l'usine) aux relations avec la sous-traitance. 

Le principe du juste-à-temps est que la production est "tirée" par la demande et non par l'offre : il faut produire puis livrer (dans un temps très court) ce qui est demandé "instantanément" par le client (production en "flux tendu"). 

Ce système exige une coordination très poussée entre les divers acteurs (fournisseurs, transporteurs, fabricant, distributeurs, etc.) et peut poser des problèmes en cas d'incident à un point ou un autre de cette « chaîne étendue », en coupant momentanément le flux. Généralement, les prévisions de production sont communiquées par le client à ses fournisseurs en plusieurs temps : prévision sur les quantités à produire pour l'ensemble du temps de vie du produit puis prévisions pour le mois suivant, la semaine suivante, le jour suivant, les heures suivantes. Ces prévisions peuvent détailler également les types d'ensemble/sous ensembles différents à livrer. 

Cette coordination ne présume pas des méthodes employées pour tendre les flux. Un flux tendu peut être un flux tiré ou un flux forcé (ou poussé) ; le flux tendu est cependant associé à une organisation en flux tiré (appel par l'aval, en kanban ou Conwip). 

Pourquoi applique-t-on ce principe dans l'industrie ?

- pour répondre à l'organisation de la production déclenchée par la commande du client : approvisionner le client en ensembles ou sous ensembles ou composants dont il a besoin immédiatement afin de répondre à l'organisation de sa production (approvisionnement, en bout de chaîne, des ensembles, sous-ensembles à assembler immédiatement);

- pour éviter la constitution de stocks qui va de la production à la distribution chez le client final. Les stocks étant de plus en plus cher plus ils se rapprochent du client final on s'attache a limiter les stocks qui sont coûteux en trésorerie, en espace de stockage, en manutention et qui risquent également de rester inutilisés (dépréciés voire inutilisables par dégradation, baisse de la demande ou obsolescence).

Cette méthode d'appui à la production comporte cependant des risques multiples et peut avoir des conséquences négatives : 

- risque de rupture de production chez le client : livraisons en retard en raison de problème de production chez le fournisseur ou chez ses fournisseurs eux-mêmes en JAT, de difficulté de transport, défaillance du fournisseur (en rupture d'approvisionnement, en grève...), livraisons de lots de composants défectueux (qui ne peuvent être remplacés rapidement par d'autres lots), etc.

- risques environnementaux : si la planification et la gestion des stocks n'est pas optimum, livrer en JAT suppose des moyens de transports rapides et flexibles (camions) et restreint les moyens de transport moins "énergivores" (train, transport maritime ou fluvial...).

Texte sous licence CC BY-SA 3.0. Contributeurs, ici. Photo : 2mmedia - Fotolia.com.

Des spécialistes de la logistique :

78190 - DILITRANS http://www.transport-course-livraison-78.com
91400 - KS SERVICES http://www.logistique-services-generaux-paris-idf.com